banner
Главная » Новости » Содержание
Категории Продуктов

Некоторые технические точки Hot Dip SectionIn

- Aug 04, 2018 -

Некоторые технические точки горячего погружения.

Процесс решения сплава горячего погружения, есть некоторые технические точки на производственной линии из алюминия, цинка и кремния № 5 и № 6, которые отличаются от линии горячего цинкования № 1 ~ 4.

(1) жидкий цинковый сплав алюминия сплав плавления точки: 585 ℃. Пластинчатый раствор работает с целевым значением температуры: 610 ℃.

(2) в зарубежных странах существует два типа горячего цинкового покрытия из алюминия, цинка, кремния и цинкового сплава POTS со стальным горячим окунанием, а именно прямоугольные ячеистые покрытия POTS и садово-ядровая индукционная планка без сердечника POTS, и они делятся на два типа предварительно расплавляющихся POTS и непревзойденные предварительно плавильные POTS помимо основных. Горячие покрытия POTS №5 и №6 представляют собой прямоугольные сердечники с индуктивной керамической кладкой POTS без предварительно плавящихся POTS, которые имеют тот же тип, что и оригинальные горячие гальванические панели №1 и №2. Однако он отличается от поплавка POTS линии 1 и линии 2: 1) из-за высокой температуры плавления раствора покрытия, высокой рабочей температуры и высокой потребляемой мощности на каждой стороне горшка есть один датчик, и всего четыре датчика, каждый из которых мощность 350 кВт, а не только два датчика слева и справа. Длина внутренней полости 2 POP покрытия составляет 4200 мм, такая же, как и для POTS 1 # и 2 #, а ширина внутренней полости увеличена с 2800 мм до 3000 мм. Поскольку содержание алюминия и цинка в жидком сплаве из алюминиевого сплава цинка не очень отличается, они имеют тенденцию отделяться друг от друга, и нелегко сохранить равномерное распределение компонентов. Поэтому необходимо увеличить ширину внутренней полости резервуара для нанесения покрытия, чтобы облегчить плавный поток и смешение жидкого сплава в передней и задней частях горшка и повысить равномерность компонентов. 3. Позиционирование гальванического стакана: сделайте подводную роликовую линию в центре внутренней полости поплавкового горшка, 1 комплект.

Таким образом, все поглощенные части правильно расположены, а участок слитка сплава относительно свободен.

(3) коррозия алюминия, цинка и раствора кремниевого сплава к стальным материалам значительно более жесткая, чем коррозия раствора цинка. 316L нержавеющая сталь используется для конца трехвалковой шестигранной и слоновой носовой паз. Два типа сплавов «w-хром-cr-сверло Co» с сильной стойкостью к истиранию и коррозионной стойкости используются для осевого рукава и вкладыша. Однако практика после производства показывает, что срок службы этих двух материалов не является достаточно идеальным и требует для улучшения.

(4) современное зарубежное устройство непрерывного горячего погружения, а также внутреннее устройство непрерывного горячего погружения (уханьское железо и сталь, баостиль, пансталь и т. Д.), Введенные из-за рубежа, добавление слитка цинкового слитка и алюминиевого сплава цинкового сплава в Покрытие - все автоматическое, медленное и в основном непрерывное. В конструкции линии 5 и линии 6 Китай требует, чтобы иностранная сторона предоставила автоматическую схему добавления слитков. Однако схему, представленную иностранной стороной, трудно реализовать, поскольку высота пространства под строкой 5 и линией 6 недостаточно высока. По этой причине проектный институт компании разработал автоматическое, медленное и почти непрерывное устройство для добавления слитков, которое все еще добавляет слиток из положения линии 1 и линии 2. С помощью этого устройства обратный способ добавления цинкового слитка вручную, быстро и с перерывами в прошлом будет изменено, чтобы преодолеть его недостатки, чтобы сохранить положение поверхности покрытия в основном фиксированным и обеспечить стабильную температуру раствора для покрытия.

(5) при производстве горячего покрытия алюминия, цинка и кремния три компонента в растворе покрытия не расходуются пропорционально друг другу. Алюминий потребляется быстрее, чем цинк, а кремний потребляется быстрее, чем алюминий. В производстве необходимо добавлять не только большой слиток (слиток из алюминиевого сплава цинкового сплава), чтобы дополнить потребление плакирующего раствора, в дополнение к ним следует добавить различные небольшие связи (целую цепь) в соответствии с результатами испытаний. Существует три типа небольших слитков: слитки из алюминиевого сплава алюминия, небольшие алюминиевые слитки и небольшие слитки цинка. Малый слиток из алюминиевого сплава имеет больше шансов быть использованным, за которым следует небольшой алюминиевый слиток, небольшой слиток цинка должен использоваться только в особых обстоятельствах. (6) При производстве должен быть получен нижний шлак, а нижний шлак должен быть регулярно выгружался. Это важное различие между горячим алюминиево-цинковым кремнием и горячим цинкованием. Как упоминалось в предыдущей главе, горячее цинкование может реализовать процесс бездонного шлака для устранения образования донного шлака.

Функция технологии бездонного шлака заключается не только в том, чтобы избежать неприятностей с отходами, но и для обеспечения чистоты цинковой жидкости, обеспечения качества поверхности изделий и повышения адгезии слоя цинка. Горячие линии гальванизации компании теперь производятся в соответствии с бездонным латентным процессом, который является качеством и рынком его горячеоцинкованных листовых изделий, что является важной гарантией конкурентоспособности на местах. Высококачественный алюминиевый цинковый кремний, образование шлака неизбежно. Это связано с тем, что основным шлаком являются FeAl и FeAls, а также ZnO и A10, которые похожи на поверхностный шлак горячего цинкования.

Однако из-за небольшой доли жидкого сплава из сплава al-zn доля этих шлаков больше, чем у жидкого сплава al-zn, поэтому он будет опускаться на дно позолоченного горшка и стать нижним шлаком. Поскольку большинство шлаков является донным шлаком, количество поверхностного шлака очень мало, всего около двадцатого от горячего оцинкованного шлака. Чтобы предотвратить образование дна шлака в твердые блоки и трудно поддающиеся выемке, донный шлак должен составлять примерно неделю или полмесяца, то есть каждый раз, когда производство меняется на три рулона или на шесть рук один или два раза, нижний шлак должен быть выгружен один раз. Интервал между отбросами не должен превышать один месяц. Рабочим на заводе горячей плитки приходится работать больше, чтобы получить нижний шлак.